Equipo Minero

Q1 2018

Equipo Minero continuara presentando la muy respetada editorial que ha ganado admiradores de toda la industria minera Latinoamericana.

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VDMA 46 SUPLEMENTO MINERO DE LA VDMA • 2018 cuatro meses, se midió y comparó el rendimiento de ambos siste- mas de explotación minera. La evaluación reveló que para el sistema de minería de super- ficie se necesitaría alrededor de un 70% menos máquinas en com- paración con el sistema convencional de extracción, apilamiento y carga. El 4200 SM tiene menos impacto en el medio ambiente de- bido a la menor cantidad de máquinas utilizadas, lo cual redujo las emisiones de ruido, vibraciones y polvo. El consumo de combustible por volumen de material extraído fue aproximadamente un 65% inferior al método tradicional. Además, los operadores experimenta- ron una serie de beneficios ergonómicos. Métodos Optimizados para Mover Mineral Después de instalar correctamente dos proyectos de transportadores sin engranajes en Perú (Antapaccay y Las Bambas), Siemens final- izó la instalación más grande del mundo de un sistema transporta- dor de accionamiento directo. En este proyecto de modernización, la correa transportadora reemplazó al sistema de ferrocarril que fue utilizado previamente para transportar mineral desde la mina hasta la planta de procesamiento. El transportador se componía de tres secciones individuales equipadas con un total de cinco sistemas de accionamiento integrados. Para la mayor de las secciones de correa, Siemens suministró dos sistemas de accionamiento sin en- granajes con una potencia de 6.000 kilovatios cada una. Siemens también está suministrando un nuevo sistema de cor- reas transportadoras con accionamientos convencionales y sin en- granajes a Thyssenkrupp Industrial Soluciones para la mina de co- bre subterránea Tolgoi Oyo en Mongolia. El nuevo sistema amplía la mina a rajo abierto existente y se espera que transporte 95.000 ton- eladas por día (tm/d) de mineral de cobre a la superficie. El sistema transportador tiene que superar las diferencias en elevación de casi 1.400 m. Se espera que la producción comience en 2020. A pesar de estos avances, todavía hay más potencial por ex- plotar con los transportadores. ContiTech, Thyssenkrupp y Siemens fundaron un consorcio de investigación y desarrollo para desarrollar y comercializar el transportador Chevron-MegaPipe. El nuevo diseño del transportador está diseñado para ayudar a reducir el tráfico convencional de camiones para trabajo pesado y los elevados cos- tos operativos resultantes en minas a rajo abierto. El cable de acero nervado de alta resistencia Chevron-Megatubos, con una resistencia nominal de hasta 9.500 N/mm y un diámetro exterior de hasta 900 mm, facilita el transporte rentable de mineral y recubrimientos con tamaños de granulación de hasta 350 mm en taludes de mina con ángulos de inclinación de 30° a 45° aproximadamente. La solución ya ha probado su factibilidad en una mina a rajo abierto de 350 m. de profundidad con un flujo de masa de 5.000 toneladas por hora (tm/h). En la isla de Papúa Nueva Guinea, Ok Tedi Mining Ltd (OTML) op- era una mina de cobre y oro. Al igual que en muchas minas en Papúa Nueva Guinea, la infraestructura del tren de transmisión de los moli- nos tiene más de 30 años de antigüedad y OTML estaba al tanto de los posibles problemas relacionados con el envejecimiento de los equipos. El personal de la empresa también sabía que, para garantizar una rentabilidad a largo plazo, se requería un giro hacia el control de ve- locidad variable estándar de la industria de los molinos SAG. Siemens fue seleccionado para equipar los dos molinos SAG en Ok Tedi con la nueva infraestructura del tren de transmisión. El proyecto comenzará en 2018. También forma parte del alcance del suministro: un sistema de monitoreo de condiciones basado en la nube, combina- do con acceso remoto, así como contratos para mantención y análisis. Otra área del manejo de materiales a granel que está ganando atención es la mantención preventiva. Aquí el objetivo es minimizar las paradas inesperadas causadas por fallas en el sistema. Un siste- ma de registro continuo, o sistema de registro de datos, se conecta con todos los componentes del sistema transportador, incluyendo las partes mecánicas y eléctricas. La masa de datos producidos se in- tegra luego con los datos de otras fuentes, tal como los informes de servicios en terreno. A través de la analítica avanzada, los expertos pueden predecir fallas inminentes y tomar medidas a tiempo. Una ventaja adicional es que también pueden descubrir oportunidades de mejora de rendimiento, así como ahorros de energía y costo. Para los servicios de gestión de condición de activos remotos, Siemens puede entrar en línea desde un centro de competencias y entregar instruc- ciones para ayudar al personal de la mina a solucionar un problema. Una herramienta adicional para lograr un buen funcionamiento son las estructuras IT uniformes. Vale, una de las empresas min- eras más grandes del mundo, está implementando un solo sistema de ejecución de fabricación para sustituir 17 sistemas de gestión de producción utilizados en sus operaciones en Brasil. Siemens fue seleccionada para desarrollar y poner en marcha un sistema de ejecución de fabricación (MES - Manufacturing Execution Sys- tem), el cual es conocido bajo el nombre de Vale Production Man- agement-Mining (GPV-M). Éste garantiza una amplia transparencia en toda la cadena de valor y en todas las instalaciones, desde las minas hasta las instalaciones ferroviarias y portuarias. En la actu- alidad GPV-M es uno de los pilares de la estrategia digital de Vale, cuyo objetivo es establecer una plataforma que le permitirá alcanzar nuevos niveles de productividad mediante la combinación de nue- vas tecnologías y procesos. Los resultados ya son evidentes: Hasta la fecha, más de 20 millones de toneladas de mineral de hierro ya han sido transportadas utilizando el sistema GPV-M recientemente puesto en servicio. Además, los costos de IT para las tecnologías MES se reducirán en hasta $19 millones de dólares para el 2020. La digitalización también posibilita la operación autónoma de las máquinas de acopio, como las apiladoras y recuperadoras. Los avan- zados sistemas de manejo de material como estos son fundamentales para ayudar a las minas a reducir sus costos operativos, con el benefi- cio adicional de contar con mayor seguridad. La digitalización de los acopios permite a las empresas mineras hacer un seguimiento a las cantidades y la calidad. Además, proporciona inventarios de material en tiempo real. Por consiguiente, los niveles de almacenamiento se pueden simular y los productos con calidades precisas se pueden mezclar. Añadiendo avances tecnológicos tales como accionamientos sin engranajes y otros métodos de transporte de ángulo-alto, Siemens cree que existe un potencial sin aprovechar para los sistemas transportadores.

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