Equipo Minero

Q1 2018

Equipo Minero continuara presentando la muy respetada editorial que ha ganado admiradores de toda la industria minera Latinoamericana.

Issue link: https://equipo.epubxp.com/i/961659

Contents of this Issue

Navigation

Page 46 of 75

VDMA 45 2018 • SUPLEMENTO MINERO DE LA VDMA El SM 4200 comenzó la explotación minera en New Acland en junio de 2014 y ha estado extrayendo selectivamente el carbón y las capas de material estéril entre filones. La capacitación del operador comenzó con los recubrimientos. La decisión de probar el minador de superficie se basa en varias expectativas, tales como aumentar las tasas de producción, reducir los costos de explotación, mejorar la recuperación del carbón suministrado a través de menor pérdida y dilución, mejorar la calidad del carbón bruto extraído de la mina (Run-of-Mine (ROM)), simplificar el proceso de extracción minera y reducir las emisiones medio ambientales. Para validar dichas expectativas, se realizó un ensayo estructurado desde junio hasta septiembre de 2014, donde se evaluó el rendimiento de la máquina contra indicadores clave de rendimiento (KPIs) definidos. Con aproximadamente 500 máquinas vendidas en todo el mun- do, Wirtgen GmbH, ubicado en Windhagen, Alemania, es el líder del mercado y la tecnología para los minadores de superficie. El minador de superficie de carga directa corta, tritura y carga el material en un solo paso y por consiguiente sustituye varios pasos de la minería convencional. Dependiendo de los requisitos del trabajo, el minador de superficie también puede vaciar lateralmente (side-cast) el mate- rial cortado o incluso cortar hasta el suelo (cut-to-ground). La opción de corte hasta el suelo requiere un ajuste diferente de la máquina, es decir, diferente caja de tambor, sin correa transportadora. Con los modelos de minadores de superficie 2200 SM/2200 SM 3.8, 2500 SM y 4200 SM, Wirtgen ofrece tres clases de rendimiento, los cuales pueden ser configurados exactamente según las necesidades del proyecto. El minador Wirtgen más resistente es alimentado por una plan- ta eléctrica de 1,623 hp y pesa aproximadamente 200 tm. El tambor de corte, ubicado en el centro de la máquina entre las orugas delan- teras y traseras, está equipado con herramientas de corte, es decir, picas que trituran el material. Los porta-herramientas de corte es- tán montados en el tambor en una disposición específica al trabajo. La cantidad, espaciado y diseño de las picas son algunos de los parámetros que están diseñados según las condiciones del sitio de la mina y las entregas deseadas para el proyecto, por ejemplo, la distribución del tamaño de partículas o la velocidad de corte. Al desarrollar el tambor de corte para el proyecto de New Acland, los ingenieros tuvieron que diseñar el minador de superficie para cor- tar tanto el carbón y las capas de roca intermedias. En la máquina de carga directa, los portaherramientas están montados helicoidal- mente para transportar el material hacia el centro del tambor. La profundidad de corte se puede ajustar para seguir la interfaz car- bón-roca hasta 830 mm. Un rascador se ubica detrás del tambor de corte y desde allí el material es transportado en una correa primaria, la cual traslada el material a la correa de descarga que gira en 180° a una altura ajustable. Ésta puede cargar camiones de extracción con facilidad y eficacia, al tiempo que minimiza las emisiones de polvo. El sistema de extracción convencional consistió de bulldozers y un cargador de ruedas para cargar roca y carbón en camiones de ex- tracción de 130- a 190-tm. Esta operación de camión y pala asistida por bulldozer se ha desarrollado bien a lo largo de los años en New Acland. Los operadores de bulldozer tienen amplia experiencia y logran buenas cifras de dilución y pérdida. New Acland, sin embargo, quería mejorar la recuperación y reducir aún más la dilución y pérdida de carbón. Un cambio en el proceso de extracción puede ser riesgoso e incierto, por lo que New Acland optó por un período de prueba de cuatro meses. Para lograr la implementación exitosa de la nueva tecnología, es importante tener una visión del proceso completo, lo cual requiere la cooperación entre divisiones. Los KPIs del ensayo del minador de superficie no sólo se limitaron a la productividad y disponibilidad mecánica, sino que también abordaron los impactos en toda la cadena de procesos. Como por ejemplo, la distribución del tamaño de partículas (PSD), particularmente la generación de finos. Durante la puesta en servicio del minador de superficie, New Acland y Wirtgen realizaron conjuntamente una amplia comparación de la curva granulométrica del carbón especificado. Para este fin, Wirtgen suministró una planta de cribado sobre orugas de tres cu- biertas MS 19 de Kleemann para realizar análisis de granulometría de fracciones de 5- a 150-mm y una planta de cribado para realizar análisis de granulometría de fracciones entre 0.5 y 5 mm en labo- ratorio. Se analizó un total de 100 muestras de 30 toneladas cada una. Las muestras de los equipos de extracción convencionales y del 4200 SM fueron tomadas de campos de extracción idénticos, divididos en dos partes para este propósito. El minador de superficie Wirtgen fue adaptado conforme a las especificaciones del sitio de la mina y llegó a la mina en mayo de 2014 y fue puesto en servicio a dos semanas de su llegada. La implementación del nuevo sistema de extracción requiere algunos ajustes al tradicional sistema de extracción en bloques. El minador de superficie corta en vías paralelas. Al final de cada vía corta su propia rampa y gira 180° para seguir con la siguiente vía. La longitud del campo de extracción es un parámetro fundamen- tal que influye en la productividad. A mayor longitud del campo de extracción, menor será la fracción del tiempo en operación requerido para virar y mayor la fracción del tiempo real de corte. Para lograr una operación de extracción de superficie eficiente, se recomienda operar el SM 4200 en bloques de más de 300 m. El método de ex- tracción convencional de New Acland opera en bloques de 150- x 150-m. Por lo tanto, se añadieron varios bloques de explotación tradicionales en una hilera para crear un área de extracción de hasta 600 m, para operar el minador de superficie de manera eficiente. Un programa de prueba en profundidad, diseñado en relación a los indicadores clave de rendimiento (KPI), fue parte esencial del proceso de implementación. Estos fueron clasificados como ren- dimiento; salud, seguridad y medio ambiente (HSE); impacto finan- ciero y descendente. La mayoría de los KPIs se refieren al sistema de extracción continuo empleado. El KPI para la generación de finos fue definido como: "Generación de carbón fino inferior a 2 mm que no exceda las limitaciones del sistema de bulldozer/cargador." Los operadores sin experiencia previa fueron capacitados para operar el 4200 SM. Para esto se aplicó una fase de prueba a algunos KPI para tener en cuenta dicha capacitación. Durante un período de New Acland participó en un ensayo durante 4 meses que comparó el uso de un minador de superficie Wirtgen y obtuvo varios beneficios con el sistema nuevo.

Articles in this issue

Archives of this issue

view archives of Equipo Minero - Q1 2018