Equipo Minero

Q2 2018

Equipo Minero continuara presentando la muy respetada editorial que ha ganado admiradores de toda la industria minera Latinoamericana.

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Tecnología de Molienda 21 N ú m e r o 2 2 0 1 8 inistrado cinco molinos a fundiciones de cobre en China durante los últimos ocho años. En otra aplicación, se utiliza un VRM para triturar la escoria de la fundi- ción de estaño para utilizarla en el relleno cementado de minas subterráneas, mien- tras que para finales de este año, se pon- drá en servicio una unidad de 250-tm/h en Turquía para triturar mineral de sulfuro en una mina de oro y cobre. Los beneficios del uso del VRM en esta aplicación, para producir ali- mentación para la flotación, incluyen una mayor cinética de flotación, con superfi- cies de mineral frescas no oxidadas que mantienen la hidrofobia (hydrophoby) natural de los sulfuros. La forma afilada de las partículas producidas en el moli- no es también beneficiosa, como lo es la pronunciada distribución del tamaño de partículas con menos ultra finos, todo lo cual contribuye a mejorar el rendimiento de la flotación con una enorme reducción de la dosificación de reactivos, dijo. Gerold también mencionó el trabajo realizado a comienzos de los años 2000 por Loesche y Anglo American para de- sarrollar un circuito de molienda en seco energéticamente eficiente. Utilizando el mineral de zinc del proyecto Gamsberg de Anglo American en Sudáfrica (desde que se vendió a Vedanta), la investigación se centró en diversas combinaciones de chancado y molienda en términos de sus necesidades de energía y el efecto sobre el rendimiento de la flotación. Los datos generados por el trabajo de pruebas mostraron que al utilizar un molino AG/SAG/bolas direccionado para triturar a un P80 de 65 µm utilizó 21.26 kWh/tm de energía, mientras que la combinación de un chancador, HPGR y molino de bolas era más rentable a 15,55 kWh/tm. Para fines de comparación, al utilizar un chancador de cono antes de un VRM en modo de flujo de aire utilizó 13.65 kWh/tm, la opción más rentable de todas, con un circuito HPGR/VRM que tiene una demanda de energía de 14,22 kWh/tm. En cuanto a la adecuación para la prepa- ración de la alimentación-flotación, van Drunick y otros, autores de un documento sobre la investigación presentada en la con- ferencia de Conminución de MEI del 2010, señalaron, "Un producto de molienda seca [desde el VRM] le permitiría a uno estar me- jor posicionado para controlar con precisión la tasa de dilución (por ende porcentaje de sólidos) para la al- imentación de la planta de flotación. La interacción gal- vánica del medio de molienda de acero también se reducirá debido a la eliminación de las bolas de molienda en la mayoría de las instalaciones de chancador de cono-VRM o HPGR- VRM autógenos, preser- vando así la quími- ca del mineral en la superficie." Corrigiendo las Malas Prácticas Equipo Minero preguntó qué ven los expertos gen- eralmente como mala práctica de molienda cuando visitan las minas y qué consejos le dan a los op- eradores para ayudarles a corre- gir esta situación. Rob Edwards, gerente sénior de desarrollo de ven- tas, función solu- ciones en Metso, señaló que un aspecto clave que hay que recordar es que, incluso con los equipos más modernos y actualizados, el ren- dimiento en terreno sigue dependiendo del modo en que estos son operados. "La mayoría de los cuellos de botella que en- contramos en el proceso no son causados por las máquinas en sí, sino que son el resultado de la forma en que el equipo de conminución se ha configurado o es op- erado," dijo. "Los cuatro problemas más comunes encontrados giran en torno a los medios de molienda utilizados en el moli- no, el modo en que la velocidad del moli- no y el ángulo de los revestimientos son pareados, demasiada confianza en las reglas generales relativas a la producción y, finalmente, la falta de comunicación en- tre la mina y la planta." Los tres expertos de FLSmidth estu- vieron todos de acuerdo en que el proble- ma más común encontrado es donde los medios de molienda pueden influir direct- amente en los revestimientos del molino, ya sea a causa de una carga insuficiente en el molino o debido a que la velocidad de rotación es demasiado alta. "Esto puede causar daño prematuro en los revestimien- tos, y es un mal uso de la potencia," declaró Meegan. "La potencia, los medios de mo- lienda y los revestimientos son componen- tes de alto costo en la operación del molino, y al permitir impactos directos, un operador va a utilizar más medios de molienda y re- ducirá la vida útil de los revestimientos." Rahal tuvo una visión más amplia. "A menudo es el caso de los equipos auxilia- res que no son operados correctamente," Molino de rodillos verticales de Loesche en la planta Foskor en Sudáfrica. El interés está aumentando por aplicar esta tecnología en minerales más duros, con una unidad de 250 tm/h que se pondrá en servicio en una mina de cobre-oro en Turquía a finales de este año. (Foto: Loesche)

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