Equipo Minero

Q2 2018

Equipo Minero continuara presentando la muy respetada editorial que ha ganado admiradores de toda la industria minera Latinoamericana.

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Tecnología de Molienda 20 w w w . e q u i p o - m i n e r o . c o m Es más una cuestión de contrarrestar el desgaste mediante la mantención preven- tiva adecuada." Meegan explicó esto más en detalle: "Siempre estamos evaluando los perfiles de revestimiento con el fin de maximizar la eficiencia del molino en cuanto a la rotura de partículas," dijo. "Es un caso de estar siempre a la vanguardia y ya ofrecimos las tecnologías, tales como los sistemas de monitoreo acústico y de control exper- to, los cuales pueden ayudar a los oper- adores a entender mejor lo que sucede realmente en el interior del molino. "El uso de nuestra tecnología de mon- itoreo acústico se ha extendido mucho más, especialmente en los molinos SAG, y estamos estudiando la posibilidad de utilizar la tecnología de los sensores ex- istentes de manera más eficiente, así como el desarrollo de nuevos sensores adoptando un enfoque más integral," agregó. En cuanto a las tendencias futuras en la forma en que los equipos de molienda son diseñados y utilizados, especialmente a medida que los tonelajes de producción siguen aumentando, Rahal señaló que las tecnologías existentes se están utili- zando cada vez más en una amplia gama de aplicaciones. "Tomemos, por ejemplo, a los molinos de rodillos verticales," dijo. "Estos fueron desarrollados para la indu- stria del cemento, sin embargo, en la ac- tualidad existe además un fuerte interés por transferir este concepto al procesa- miento de minerales. "Alimentar el material saliente desde los HPGRs a los molinos de rodillos ver- ticales es una posibilidad," explicó. "Los molinos por agitación solían utilizarse para las operaciones de re-molienda; ahora los operadores están consideran- do operar los molinos SAG junto con los molinos por agitación, lo cual puede ser mucho más eficiente que los molinos gira- torios en las condiciones adecuadas. "El desgaste de los rodillos de molino verticales es obviamente un problema, pero es algo que puede abordarse utili- zando materiales que sean apropiados para la abrasividad del mineral que se está triturando," afirmó. Molinos de Rodillos Verticales De hecho, como Loesche, uno de los principales proveedores de molinos de rodillos verticales (VRMs) a nivel mundial, explicó a Equipo Minero, la transferencia de la tecnología del VRM de la industria cementera al procesamiento de minera- les comenzó hace bastante tiempo. En un documento presentado en la Conmi- nución de 2016, organizada por MEI Con- ferences y celebrada en Ciudad del Cabo en abril del 2016, Pieter Jacobs y otros describieron los 16 años de operación de un VRM de Loesche en la mina de fosfato Foskor en Phalaborwa en Sudáfrica. La mina produce apatita de un mineral de piroxenita duro, mediante el uso de un VRM para triturar el material saliente de un chancador secundario para producir la alimentación de la planta de flotación. Una de las ventajas, según indicaron los autores, fue la habilidad del VRM para triturar la apatita y la ganga de un modo diferente, produciendo mejor liberación de la apatita pero sin exceso de finos. El VRM de 5 metros de diámetro y cuatro rodillos opera a una capacidad de 580 toneladas por hora (t/h). En 2010, Foskor instaló un chancador terciario, seguido de un circuito de molienda con- vencional de rodillos y bolas húmedo en paralelo con un sistema de VRM seco, lo cual permite a la empresa hacer compara- ciones directas entre los dos en términos del desgaste, flexibilidad del proceso y re- cuperación aguas abajo. En resumen, los autores informaron que en los ensayos, el costo operativo del VRM del ZAR21.90/tm manejado fue lig- eramente inferior al circuito de molienda convencional en el ZAR22.61/tm, aunque el VRM no se estaba utilizado a plena ca- pacidad. Sus costos por desgaste y medi- os de molienda fueron considerablemente menores en el ZAR1.88/tm en compara- ción con el ZAR2.86/tm, sin incluir la sus- titución de los revestimientos del molino. Y la apatita no es el único mineral utilizado por Loesche para llevar a cabo el trabajo de prueba del VRM. En una presentación el pasado mes de noviem- bre, el Dr. Carsten Gerold de la empre- sa señaló que, hasta la fecha, se han realizado 114 pruebas, en minerales de hierro, cobre, oro, fosfato, platino y zinc, entre muchos otros. Este trabajo se ha llevado a cabo tanto en el centro de prue- ba de Loesche en Alemania, y mediante el uso de una planta de molienda de mi- nerales móvil en contenedores de la em- presa (la OGPmobile). El primer VRM de Loesche utilizado para triturar mata de cobre fue puesto en servicio con Kennecott Utah Copper en 1996, señaló Gerold, y la empresa ha suministrado desde entonces la tec- nología de su VRM a todas las instala- ciones de fundición y conversión Flash de cobre de Outotec. Además se han sum- Una disposición convencional de molienda SAG-bolas a menudo ofrece la solución más simple a los requisitos de molienda de una mina, pero siempre existe la oportunidad de mejorar el rendimiento y reducir los costos de energía. Las características cambiables de los minerales pueden significar que es necesario realizar un ajuste continuo, por supuesto. (Foto: FLSmidth)

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