Equipo Minero

Q2 2018

Equipo Minero continuara presentando la muy respetada editorial que ha ganado admiradores de toda la industria minera Latinoamericana.

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Tronadura 14 w w w . e q u i p o - m i n e r o . c o m tomará típicamente el lado inferior del agu- jero de tronadura y lo usará en el análisis. Luego, el dinamitero tomará la traza del agujero de tronadura, junto con un perfil 3-D de la cara, luego variará los proced- imientos de carga a lo largo del agujero de tronadura para asegurare de que se utilice la misma cantidad de energía por distancia de burden. De esta manera, el ingeniero no se abrumará con los datos y aún podrá utilizar esta información en el análisis. En la medida que los sistemas informáticos y el software con estos ras- treadores de agujeros de tronadura mejo- ran, existe la posibilidad de utilizarlos en una solución más sofisticada. Pruebas de Explosivos Además de esto, la calidad del explosivo debe ser probada en cada tronadura. La primera parte de esto es la prueba del porcentaje de fueloil en la mezcla de ANFO. El ANFO debe retener idealmente 5,7% del fueloil en la mezcla, sin embar- go, 6% ± 0,5% es un límite aceptable. Tradicionalmente, a través de las pruebas del autor en todo el mundo, el mercado actual está aceitando ANFO a 3%-3.5%, en un esfuerzo por ahorrar costos con aproximadamente un 40% de pérdida de energía al minero que no está al tanto. Las emulsiones también deben ser probadas para verificar el contenido de ni- trato y determinar su sensibilidad total. La sensibilidad puede ser probada indirect- amente mediante un método de prueba de densidad, sin embargo, el contenido de nitrato es más difícil de determinar. La mejor práctica es mantener muestras de los explosivos utilizados en cada tronadu- ra y enviarlas a una empresa independi- ente de pruebas si ocurren problemas en un tiro. Pruebas de Salidas Después de probar las entradas, las sal- idas deben ser clasificadas en orden de importancia y monitoreadas, luego cor- relacionadas con la fase de prueba ini- cial. En la parte uno del programa, las entradas no se varían intencionalmente, más bien son cambiadas aleatoriamente y luego monitoreadas. En la parte dos, las entradas del diseño, como el burden, espaciado, taco, sub-perforación, tempo- rización, etc., se varían intencionalmente con los datos recopilados para determinar cómo las salidas son afectadas. La primera salida importante es la fragmentación de la tronadura. Ésta puede monitorearse ahora mediante un drone, una cámara de chancador, o un dispositivo móvil y mediante un software de fragmentación. Estos sistemas desar- rollan una curva de fragmentación total, basada en los datos ingresados. Toda la curva puede ser utilizada y optimizada; sin embargo, esto suele ser visto como el P10, P50 y P80, lo cual permite la opti- mización del tamaño y la consistencia del material. El problema al utilizar uno de es- tos en lugar de los tres en la optimización es que imaginar un P50 de 24 pulgadas es preferible. Esto puede lograrse ya sea si todo el material es de 24 pulg. o cerca de 24 pulg. o el 50% de 47-pulg. de mate- rial y el 50% de 1-pulg. de material. Otro método que puede emplearse, si los sistemas de fragmentación no están disponibles en terreno, es el recuento de bloques de mineral, en el cual el operador del cargador contará cuántos bloques se encuentran en la tronadura y la ubicación general de estos bloques. Otra característica importante es la configuración de la pila de escombros. El material colocado correctamente per- mitirá maximizar los factores de llena- do de la pala/cargador, manteniendo la posición del mineral. Un método para pro- bar esto es a través del perfilado 3-D de la pila de escombros mediante un drone. Sin embargo, esto desarrolla una visión sub- jetiva de la pila de escombros en base a lo que el ingeniero o el supervisor considera como la mejor configuración. Un método menos subjetivo es emplear sistemas como cámaras de pala y monitorear el rendimiento y los factores de llenado di- rectamente desde la pala para determinar cuáles son las características óptimas de la pila de escombros y combinar esto con el perfil 3-D de la pila de escombro. A través de estos sistemas, la frag- mentación y la orientación de la pila de escombros pueden ser evaluadas para vincularlas ya sea a errores humanos y de perforación o a las variables que se op- timizan en la segunda etapa del proceso Six Sigma. Siempre es importante optimi- zar una variable a la vez a través del pro- ceso de tronadura y que los trabajadores expertos en esta área determinen cuáles son las variables clave y cómo abordar mejor el proceso de optimización. Conclusión El programa de perforación y tronadu- ra en una mina a menudo recibe poca atención, aun cuando controla casi todas las funciones principales y el posterior éxi- to o fracaso de una mina. Normalmente, las minas están empleando tecnologías y métodos en programas de tronadura que datan de la década de 1980 o anterior. En- tretanto, los sistemas como el chancado, transporte y procesamiento cuentan con Figure 3—Los errores de perforación constituyen la mayoría de los problemas iniciales del proceso de tronadura, y deben monitorearse y reducirse al mínimo.

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